特征：

在鑄件內(nèi)部或表面有大小不等的光滑孔洞

產(chǎn)生的主要原因：

①爐料不干或含氧化物、雜質(zhì)多； 

②澆注工具或爐前添加劑未烘干； 

③型砂含水過多或起模和修型時刷水過多；④型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞； 

⑤春砂過緊，型砂透氣性差； 

⑥澆注溫度過低或澆注速度太快等。

預(yù)防措施：

①降低熔煉時金屬的吸氣量，減少砂型在澆注過程中的發(fā)氣量；

②改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，提高砂型和型芯的透 氣性，使型內(nèi)氣體能順利排出。

特征：

縮孔多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規(guī)則，孔內(nèi)粗糙。

產(chǎn)生的主要原因：

①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理,如壁厚相差過大，厚壁處未放冒口或冷鐵；

②澆注系統(tǒng)和冒口的位置不對；

③澆注溫度太高；

④合金化學(xué)成分不合格，收縮率過大，冒口太小或太少。

預(yù)防措施：

①壁厚小且均勻的鑄件要采用同時凝固；

②壁厚大且不均勻的鑄件采用由薄向厚的順序凝固；

③合理放置冒口的冷鐵。

特征：

在鑄件內(nèi)部或表面有型砂充塞的孔眼。

產(chǎn)生的主要原因：

①型砂強(qiáng)度太低或砂型和型芯的緊實(shí)度不夠，故型砂被金屬液沖入型腔；

②合箱時砂型局部損壞；

③澆注系統(tǒng)不合理，內(nèi)澆口方向不對，金屬液沖壞了砂型；

④合箱時型腔或澆口內(nèi)散砂未清理干凈。

預(yù)防措施：

①嚴(yán)格控制型砂性能和造型操作；

②合型前注意打掃型腔；

③改進(jìn)澆注系統(tǒng)。

特征：

鑄件表面粗糙，粘有一層砂粒。

產(chǎn)生的主要原因：

①原砂耐火度低或顆粒度太大；

②型砂含泥量過高，耐火度下降；

③澆注溫度太高；

④濕型鑄造時型砂中煤粉含量太少；

⑤干型鑄造時鑄型未刷涂斜或涂料太薄。

預(yù)防措施：

①適當(dāng)降低金屬的澆注溫度；

②提高型砂、芯砂的耐火度。

特征：

鑄件表面產(chǎn)生的金屬片狀突起物，在金屬片狀突起物與鑄件之間夾有一層型砂。

產(chǎn)生的主要原因：

①型砂熱濕拉強(qiáng)度低,型腔表面受熱烘烤而膨脹開裂；

②砂型局部緊實(shí)度過高，水分過多，水分烘干后型腔表面開裂；

③澆注位置選擇不當(dāng)，型腔表面長時間受高溫鐵水烘烤而膨脹開裂；

④澆注溫度過高，澆注速度太慢。

預(yù)防措施：

①嚴(yán)格控制型砂、芯砂性能；

②改善澆注系統(tǒng)，使金屬液流動平穩(wěn)；

③大平面鑄件要傾斜澆注；

④適當(dāng)調(diào)整澆注溫度和澆注速度。

特征：

鑄件沿分型面有相對位置錯移。

產(chǎn)生的主要原因：

①模樣的上半模和下半模未對準(zhǔn)；

②合箱時，上下砂箱錯位；

③上下砂箱未夾緊或上箱未加足夠壓鐵，澆注時產(chǎn)生錯箱；

④砂箱或模板定位不準(zhǔn)確，或定位銷松動。

預(yù)防措施：

①定期檢查砂箱、模板的定位銷及銷孔、并合理地安裝；

②定期對套箱整形，脫箱后的鑄型在搬運(yùn)時要小心。

特征：

鑄件上有未完全融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的。

產(chǎn)生的主要原因：

①澆注溫度太低，合金流動性差；

②澆注速度太慢或澆注中有斷流；

③澆注系統(tǒng)位置開設(shè)不當(dāng)或內(nèi)澆道橫截面積太?。?

④鑄件壁太??；

⑤直澆道(含澆口杯)高度不夠；

⑥澆注時金屬量不夠，型腔未充滿。

預(yù)防措施：

①提高澆注溫度和澆注速度；

②改善澆注系統(tǒng)；

③澆注時不斷流。

特征：

鑄件分型面處或活動部分突出過多的金屬薄片。

產(chǎn)生的主要原因：

①砂型表面不光潔，分型面不平整；

②合箱操作不準(zhǔn)確；

③砂箱未緊固；

④芯頭與芯座間有空隙；

⑤模具鑲塊、活塊已磨損或損壞，鎖緊原件失效；

⑥模具強(qiáng)度不夠，發(fā)生變形；

⑦鑄件投影面積過大，鎖模力不夠；

⑧型殼內(nèi)有裂縫，涂料層太薄。

預(yù)防措施：

①檢查合模力及增壓情況；

②檢查模具的變形程度和鎖緊零件；

③檢查模具是否損壞；

④將分模面清理干凈；

a.熱裂紋

特征：

鑄件上有直的或曲折的分裂隙縫和裂口，裂紋處的斷面被強(qiáng)烈氧化呈深灰色或黑色，多發(fā)生在鑄件尖角處的內(nèi)側(cè)厚薄斷面交接處及澆冒口與鑄件連接的熱節(jié)區(qū)。

b.冷裂紋

特征：

外觀呈直線或不規(guī)則的曲線，斷裂處的金屬表面潔凈，具有金屬光澤裂紋處的金屬表面被氧化或被輕微氧化。

冷/熱裂紋產(chǎn)生的主要原因：

①鑄件的結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理有尖角，連接處厚薄截面過渡圓弧過小或壁厚相差過大等，冷卻不均勻；

②鑄型或砂芯退讓性不好，披縫過大，芯骨、冷鐵設(shè)置不當(dāng)，阻礙收縮；

③合金中有促使形成裂紋的雜質(zhì)或添加物，變質(zhì)不好，或變質(zhì)失效，使晶粒粗大，性質(zhì)變脆；

④澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)，內(nèi)澆口附近或大冒口的根部嚴(yán)重過熱；

⑤鑄件澆注后開糟出型過早，鑄件澆注溫度過高，模溫過低。

預(yù)防措施：

①改變零件設(shè)計結(jié)構(gòu)，消除尖角，將尖角改為圓角，厚截面均勻地過渡到薄截面；

②盡可能使鑄件順序凝固或同時凝固，減少內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生。如在鑄件上適當(dāng)放大工藝余量在鑄件厚大部分設(shè)置冒口或冷鐵對胃口根部產(chǎn)生裂紋的鑄件注入金屬時應(yīng)沿冒口壁注入或在冒口旁邊另開澆口；

③細(xì)化合金組織，嚴(yán)格控制促使晶粒粗大的合金元素和雜質(zhì)，正確進(jìn)行變質(zhì)處理，和爐前斷口檢查，組織粗大時應(yīng)重新進(jìn)行變質(zhì)處理外界阻力，降低鑄型和砂芯的強(qiáng)度，增加退讓性，降低鑄型的緊實(shí)度；

④減少鑄件收縮時的外界阻力，降低鑄型和砂芯的強(qiáng)度，增加退讓性，降低鑄型的緊實(shí)度；

⑤降低澆注溫度，提高模溫。

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